A digitalização da engenharia industrial no Brasil está entrando em uma nova fase, e ela não vem apenas da evolução dos softwares, mas da forma como esses sistemas começam a se conectar diretamente com a produção. A integração entre a engenharia na nuvem e o chão de fábrica está mudando o jogo, permitindo que projetos e simulações sejam realizados em tempo real, com dados atualizados diretamente das linhas de produção.
Nova fase da digitalização industrial
De acordo com especialistas do setor, a tendência é que cada vez mais empresas adotem plataformas baseadas em nuvem para projetar, simular e gerenciar seus processos industriais. Isso reduz o tempo de desenvolvimento de produtos e aumenta a eficiência operacional. Um exemplo é o uso de softwares como o SOLIDWORKS, que agora oferece integração com a nuvem através da plataforma 3DEXPERIENCE, permitindo que engenheiros colaborem em tempo real, independentemente da localização.
Conexão direta com a produção
A grande novidade é que esses sistemas não ficam mais restritos ao escritório. Eles se conectam diretamente com máquinas e sensores no chão de fábrica, coletando dados de produção e alimentando os modelos de simulação. Isso possibilita ajustes imediatos no projeto com base no desempenho real, reduzindo retrabalhos e desperdícios. Segundo a Dassault Systèmes, empresa responsável pelo 3DEXPERIENCE, a digitalização completa pode aumentar a produtividade em até 30%.
Impacto no mercado brasileiro
No Brasil, a adoção dessa tecnologia ainda é gradual, mas já apresenta resultados significativos em setores como automotivo, metalmecânico e bens de consumo. Empresas que implementaram a integração nuvem-chão de fábrica relatam redução de até 25% no tempo de lançamento de novos produtos. A tendência é que, com a popularização da Indústria 4.0, mais companhias invistam nessa transformação digital para se manterem competitivas.
